在玻璃钢拉挤成型工艺中，拉挤模具的性能优劣直接关乎产品质量与生产效率。然而，在实际操作中，玻璃钢拉挤模具难免会遭遇各类故障。

模具磨损是常见故障之一。长时间的连续生产，玻璃纤维与树脂的混合物在模具内高速流动，不断冲刷模具内壁，致使其逐渐磨损。这会造成型材的尺寸精度下降，表面变得粗糙，严重影响产品质量。针对这一情况，定期对模具进行检查与维护至关重要。可以利用专业的测量工具监测模具关键部位的尺寸变化，一旦发现磨损超出允许范围，可采用研磨、抛光等工艺修复轻微磨损，对于磨损严重的模具则需及时更换，以保障型材的尺寸精准度与外观质量。

模具堵塞同样不容忽视。这往往是由于树脂配方失误，例如固化剂添加量过多，导致树脂在模具内过早固化；或者是原材料中的杂质混入树脂体系，在模具内堆积。当模具堵塞时，型材无法顺利通过模具，生产被迫中断。解决此问题，首先要优化树脂配方，精确控制各组分比例，并在生产前对原材料进行严格筛选与过滤，去除杂质。若模具已经发生堵塞，可采用化学溶剂浸泡溶解堵塞物，或者利用高压气流进行吹扫清理，恢复模具的通畅。

此外，模具温度不均也较为常见。可能是加热元件老化、损坏，或者模具的热传导结构设计不合理，导致模具不同部位温度差异较大。这会使型材固化程度不一致，产生内部应力，降低产品的力学性能。应定期检查加热元件，及时更换损坏的部件。同时，对模具的热传导结构进行优化设计，如合理布置加热丝、增加隔热层等，并安装温度传感器实时监控温度，通过温控系统进行精准调节，确保模具温度均匀稳定。

通过对玻璃钢拉挤模具常见故障的深入了解，并采取有效的应对策略，能够显著提高模具的使用寿命，保障玻璃钢拉挤型材生产的稳定性与产品质量，降低生产成本，提升企业在市场中的竞争力。