在挤压模具的使用过程中，拉毛现象是一个较为常见且会对生产造成不良影响的问题。了解其产生的原因，对于采取有效的预防和解决措施至关重要。

首先，模具材料的硬度和耐磨性不足是一个关键因素。如果模具所选材料的硬度不够，在长期承受挤压应力和金属流动的摩擦作用下，模具表面很容易被划伤和磨损，进而出现拉毛的情况。特别是当挤压的材料硬度较高或者含有硬质颗粒时，对模具的磨损会更加显著。

其次，模具的加工精度和表面粗糙度不佳也会引发拉毛。若模具的成型表面在加工时未能达到足够的光洁度，存在微小的凸起、凹陷或加工纹路等缺陷，这些部位在挤压过程中会与被挤压材料产生不均匀的摩擦，导致局部应力集中，从而使模具表面逐渐被拉毛。而且，模具各部件之间的配合精度如果不够，如模具的型腔与芯棒之间的间隙不均匀，也会在挤压时造成金属流动的不均衡，增加模具表面受损的可能性。

再者，挤压工艺参数不合理也不容忽视。过高的挤压温度会使被挤压材料的硬度降低，流动性增强，但同时也会加剧模具与材料之间的粘附现象，在脱模时更容易拉伤模具表面。而挤压速度过快，会使金属流动的冲击力增大，对模具表面的冲刷和磨损作用也会增强，促使拉毛现象的产生。

另外，润滑条件不良是导致挤压模具拉毛的常见原因之一。在挤压过程中，如果润滑剂的选择不当，无法在模具和被挤压材料之间形成有效的润滑膜，那么两者之间的摩擦力就会大幅增加，模具表面就容易因摩擦而被拉毛。同时，润滑剂的供应不足或分布不均匀，也会使模具的某些部位得不到充分的润滑保护，从而出现局部拉毛的情况。

最后，模具的日常维护和保养不到位也会加速拉毛现象的出现。如果在生产过程中未能及时清理模具表面残留的金属碎屑、氧化物等杂质，这些异物会在后续的挤压过程中进一步刮伤模具表面，使拉毛问题愈发严重。而且，缺乏定期的模具检查和修复，不能及时发现并处理初期的拉毛损伤，也会导致模具的损坏程度逐渐加重。

综上所述，挤压模具拉毛是由多种因素共同作用的结果。在模具的设计、制造、使用和维护等各个环节，都需要充分考虑这些因素，采取相应的措施来减少拉毛现象的发生，延长模具的使用寿命，确保挤压生产的顺利进行和产品质量的稳定。